Posts Tagged ‘haccp hacap iso 22000 szkolenia audity’

Etapy systemu HACCP

Lipiec 8, 2008

Etapy wdrażania systemu HACCP

lipiec 5th, 2008

1. Zdefiniowanie obszaru i zakresu stosowania systemu HACCP
Organ zarządzający zakładem powinien sformułować swoją politykę w zakresie bezpieczeństwa zdrowotnego swoich wyrobów. Podmioty te muszą ustalić zakres stosowania systemu, a tym samym zdecydować o objęciu nim całego zakładu, czy tylko jego części lub określonej linii produkcyjnej, przetwórczej. W części tej określa się ponadto te etapy procesu produkcyjnego, przetwórczego, usługowego, które mają być ujęte później w planie systemu oraz typuje się rodzaje zagrożeń, które będą brane pod uwagę w wyznaczaniu punktów krytycznych.

2. Powołanie zespołu HACCP
Generalnie, w przypadku dużych przedsiębiorstw, optymalnym rozwiązaniem przy wdrażaniu HACCP będzie powołanie kilkuosobowego zespołu specjalistów mającego wiedzę i doświadczenie z różnych dziedzin związanych ze specyfiką procesu technologicznego (mikrobiologii, weterynarii, higieny produkcji, technologii żywności, chemii, zarządzania jakością itp.). Natomiast w przypadku małych firm do wdrożenia systemu powinien wystarczyć jeden przeszkolony ogólnie pracownik lub sam właściciel firmy (zwykle w takim przypadku pomocne są odpowiednie oficjalnie uznane przewodniki). Możliwe jest również zatrudnienie eksperta na czas wdrażania systemu i jego weryfikacji. Zespół powinien pracować pod nadzorem kierownika, który koordynuje działania całego zespołu i decyduje o podejmowanych działaniach. Ma on spotykać się okresowo, w zależności od potrzeb i zajmować się rozpatrywaniem wdrażania systemu.

3. Opisanie produktu oraz określenie sposobu użycia produktu przez konsumenta
Należy stworzyć dokładny opis produkowanych poszczególnych surowców i produktów lub ich grup uwzględniając w szczególności takie cechy, jak: skład surowcowy produktu, rodzaje stosowanych technologii, charakterystykę biologiczną, cechy fizyczne i chemiczne, cechy mikrobiologiczne, sposób pakowania, przechowywania i oznakowania, ewentualnie sposób przygotowania przed spożyciem i jego trwałość oraz sposób transportu i magazynowania. Zespół musi określić spodziewane przeznaczenie produktu – czy będzie on podlegał bezpośredniemu spożyciu przez niego, czy też będzie podlegał przed spożyciem obróbce termicznej itp., jak może konsument go przechowywać i jak przygotowywać do konsumpcji. Ponadto należy poddać analizie, dla jakiej grupy konsumentów przeznaczony jest produkt, uwzględniając grupy tzw. wrażliwe, np. małe dzieci, pacjenci szpitali, konsumenci. Należy przewidzieć również możliwość niewłaściwego użycia produktu. Całość tych działań pozwoli na zabezpieczenie produktu przed jego ewentualnym popsuciem, zanieczyszczeniem itp.

4. Opracowanie diagramu procesu produkcyjnego (technologicznego)
W przypadku produkcji żywności wymagane jest opracowanie schematu procesu technologicznego. Schemat ten opracowany powinien być w postaci diagramu i musi obejmować wszystkie fazy procesu produkcji – od przyjmowania surowców, poprzez następne etapy technologiczne, składowanie produktu, na dystrybucji, obsłudze klienta i używaniu produktu przez konsumenta kończąc. Każdy z etapów powinien mieć ustalone takie parametry, jak np. temperatura procesu termicznego produkcji, jego czas, warunki składowania, zasadowość, wilgotność. W przypadku nieprowadzenia produkcji schemat technologiczny można zastąpić schematem postępowania obejmującym na przykład takie fazy, jak: przyjęcie towaru do sklepu, magazynowanie, obsługa klienta.

5. Zweryfikowanie diagramu procesu produkcyjnego
Weryfikację przeprowadza się po to, aby stan rzeczywisty procesu produkcyjnego był odzwierciedlony w diagramie procesu produkcyjnego. Przedsiębiorca jest zobowiązany do systematycznego uaktualniania diagramu w przypadku, gdy zmieniają się warunki produkcji, następuje zmiana rodzaju produktów czy też sposób ich magazynowania itp.

6. Sporządzenie listy wszelkich ewentualnych zagrożeń dla każdego etapu oraz listy wszystkich środków zapobiegawczych do eliminowania lub zmniejszania danego zagrożenia.
Należy sporządzić listę wszystkich potencjalnych zagrożeń fizycznych, chemicznych i mikrobiologicznych związanych z każdym etapem procesu, zaczynając od pozyskiwania surowców, poprzez produkcję, po dystrybucję i konsumpcję. Zagrożeniami fizycznymi “F” mogą być zagrożenia związane z występowaniem ciał obcych w surowcach/produktach, np. sadza, kurz, kawałki metalu, szkła, drewna, kamieni, reszki opakowań, martwe szkodniki. Chemicznymi zagrożeniami “C” będą zagrożenia związane z występowaniem szkodliwych substancji chemicznych w surowcach lub produktach, np. pestycydy, resztki środków dezynfekujących, rozpuszczalników, środki ochrony roślin, nawozy sztuczne, azotany. Zagrożeniami mikrobiologicznymi “M” będą natomiast te zagrożenia, które są związane z drobnoustrojami (ich obecnością, wzrostem itp.). Każde z zagrożeń powinno być: osobno i precyzyjnie opisane, scharakteryzowane ze wskazaniem jego źródła. Należy również oszacować ryzyko wystąpienia zagrożeń, określić środki kontrolne i działania zapobiegawcze.

7. Określenie krytycznych punktów kontroli
Na etapie tym dokonywana jest identyfikacja krytycznych punktów kontroli dla każdego etapu diagramu. Punkty te są miejscami o kluczowym znaczeniu dla bezpieczeństwa żywności. Przy prowadzeniu kontroli zaleca się przeważnie korzystanie z tzw. drzewek decyzyjnych – graficznego określenia pytań i odpowiedzi w odniesieniu dla każdego surowca, etapu procesu produkcji pozwalającego na uwypuklenie najbardziej istotnych miejsc i etapów procesu produkcji. Każdy krytyczny punkt kontroli powinien mieć określone mierzalne wartości parametrów (np. temperatura, zasadowość, barwa, czas) gwarantujące skuteczną eliminację zagrożenia. Parametry te mają przypisane wartości krytyczne oraz zakresy tolerancji. Punkty te należy ciągle monitorować. Przykładowymi miejscami, w których może zaistnieć podwyższone ryzyko dla bezpieczeństwa żywności, może być np. miejsce przechowywania surowców do przetwarzania, procesy termiczne, magazynowanie gotowych produktów, sposób dystrybucji. Należy zaznaczyć, żeby ograniczyć liczbę punktów krytycznych do niezbędnego minimum

8. Ustalenie wartości krytycznych – kryteria i granice tolerancji dla każdego punktu kontrolnego
Każdy punkt krytyczny podlegający kontroli powinien mieć przypisane do siebie wartości krytyczne, które się następnie weryfikuje. Najczęściej spotykanymi wyznacznikami granic  będą cechy łatwo mierzalne, takie jak: czas, temperatura, pH, wilgotność, parametry organoleptyczne (wygląd, zapach, smak i barwa). Mogą zdarzyć się przypadki (np. proces sterylizacji żywności), w których będzie brana pod uwagę więcej niż jedna wartość krytyczna (np. temperatura i czas). Dla każdego parametru ustala się wartości docelowe, dopuszczalne tolerancje (te, których nie można przekroczyć) oraz wartości krytyczne. Należy tak dobierać, aby można było podejmować skuteczne działania zapobiegawcze zanim nastąpi przekroczenie wartości krytycznych. Warto również zauważyć, że przekroczenie już pewnej granicy tolerancji może spowodować utratę pewnych cech jakościowych produktu.

9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego
Monitorowanie takie to z góry ustalone, systematyczne obserwowanie i pomiar ustalonych wcześniej parametrów celem sprawdzenia, że kryteria i tolerancje zostają zachowane. Zwykle przeprowadza się monitoring ciągły używając urządzeń rejestrujących podłączonych do systemu, który w przypadku przekroczenia wartości krytycznych powiadamia samoczynnie o wystąpieniu nieprawidłowości. Opracowując system należy zwrócić uwagę, jakie parametry mają być mierzone, jakie mają być granice krytyczne dla pomiarów. W przypadku przekroczenia wartości krytycznej następuje zagrożenie bezpieczeństwa przy produkcji produktu. Wtedy też należy podejmować działania korygujące dla zapewnienia jej stabilności.

10. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego
Monitorowanie takie to z góry ustalone, systematyczne obserwowanie i pomiar ustalonych wcześniej parametrów celem sprawdzenia, że kryteria i tolerancje zostają zachowane. Zwykle przeprowadza się monitoring ciągły używając urządzeń rejestrujących podłączonych do systemu, który w przypadku przekroczenia wartości krytycznych powiadamia samoczynnie o wystąpieniu nieprawidłowości. Opracowując system należy zwrócić uwagę, jakie parametry mają być mierzone, jakie mają być granice krytyczne dla pomiarów. W przypadku przekroczenia wartości krytycznej następuje zagrożenie bezpieczeństwa przy produkcji produktu. Wtedy też należy podejmować działania korygujące dla zapewnienia jej stabilności. przeprowadzenia przez przeszkolony personel. Podstawą jest jednak to, aby poprzez działania zapobiegawcze nie było już potrzeby stosowania działań korygujących. W przypadku niemożności korekty cała partia żywności powinna zostać odrzucona. Korygowanie może odnosić się zarówno do samego produktu, jak i do procesu technologicznego i pracowników, np. przeprowadzenie powtórnego procesu pakowania czy sterylizacji żywności. Konieczne jest prowadzenie dokumentacji stwierdzonych odchyleń i rodzaju podjętych działań korygujących. Może się tak zdarzyć, że niespełnienie wymagań w tylko jednym punkcie krytycznym spowoduje, ze dana partia produktów musi zostać zatrzymana do weryfikacji, co może skutkować nawet jej odrzuceniem i utylizacją.

11. Ustalenie sposobu weryfikacji
Weryfikacja może obejmować takie czynności, jak badanie gotowego już produktu, analizę wyników, przegląd rejestrów, ustalenie poziomów tolerancji. Zasadniczo powinna ona obejmować przegląd całego systemu i wszystkich związanych z nim zapisów. Jej celem jest wykazanie, że system w praktyce działa zgodnie ze swoją dokumentacją oraz skutecznie zapewnia bezpieczeństwo zdrowotne żywności. Można ją przeprowadzać różnymi metodami, np. poprzez kontrolę wewnętrzną, testy losowo pobranych próbek, przeglądy punktów krytycznych, ocenę działań korygujących. Weryfikacja musi być przeprowadzana przez inne osoby niż te, które są odpowiedzialne za wykonanie danych czynności podlegających weryfikacji. Prowadzi się ją w regularnych odstępach czasu ze względów profilaktycznych. Zaleca się jej przeprowadzenie, gdy: nastąpi zmiana przepisów prawnych dotyczących bezpieczeństwa zdrowotnego poszczególnych produktów żywnościowych, przekroczenia wartości krytycznych, zmianie planu systemu, zmianie technologicznej, zmianie przeznaczenia produktu, zmianie produkowanego produktu lub wprowadzenia zupełnie nowego produktu. Nierzadko przeprowadzenie weryfikacji może skutkować modyfikacją systemu. Zapisy z weryfikacji zwykle prowadzone są w formie raportów z weryfikacji zawierających ocenę dokumentacji systemu, danych o monitorowaniu, odchyleniach i działaniach korygujących, danych o analizowaniu ewentualnych próbek, modyfikacji planu itp.

12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów
Dokumentacja ma dotyczyć: opisu produktu i jego przeznaczenia, planu HACCP, etapów produkcji i procesu technologicznego, potencjalnych zagrożeń, krytycznych punktów kontroli, przyjętych dla tych punktów kryteriów i tolerancji, sposobu monitorowania i działań korygujących, wyników monitorowania. Tworząc dokumentację wykorzystuje się istniejące już zbiory dokumentów, np. faktury, specyfikacje, certyfikaty, atesty etc. Zaleca się, aby zapisy związane z monitorowaniem i weryfikacją były przechowywane przez okres nie krótszy niż okres przydatności produktu do spożycia. Zwykle podstawowym dokumentem jest tzw. księga HACCP lub plan HACCP, w którym zawarte są zapisy dotyczące m.in. polityki bezpieczeństwa żywności, schematu zakładu, zasad szkolenia pracowników, opisu surowców i produktu gotowego, zagrożeń związanych z każdym surowcem, produktem i etapem procesu technologicznego, punktów krytycznych, wartości krytycznych, działań korygujących, procedurami weryfikacji. Załącznikiem do niego są zwykle udokumentowane zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej i Higienicznej.

Reklamy