ISCC DE / REDcert DE waste, uco, biofuel

Luty 15, 2014

Dear All,

As we are specialized in waste-based feedstock and Biodiesel, we would like to inform you about the upcoming very important changes in the European legislation related to the supply of Used cooking oil.

All actors in the supply chain of Used cooking oil for biodiesel production, starting from the UCO collector to the end user, will have to be certified under one of the existing certification schemes (ISCC EU and ISCC DE ) as of 1 of January 2015 in Poland.

Moreover, a new regulation came from the BLE – the German authority for Food and Agriculture – regarding the obligation to be certified ISCC DE in Germany. Thus, to market UCO to biodiesel producers selling their biodiesel in Germany (which is most of the case for producers based in Holland, Belgium Germany, and Central Europe), collectors of used cooking oil will have to be certified ISCC DE.

For more information please visit this website http://www.iscc-system.org/en

Global Food Safety Initiative (GFSI)

Listopad 9, 2012

Usługi GFSI (Global Food Safety Initiative) pozwalają zapewnić zgodność przedsiębiorstwa z wieloma standardami dotyczącymi bezpieczeństwa żywności.  Do tych standardów, które zostały zatwierdzone lub uznane przez inicjatywę GFSI i w związku z tym przyjęte w wielu krajach, należą:

  • BRC Global Standard Food Safety;
  • FSSC 22000 (Certyfikacja systemów bezpieczeństwa żywności);
  • Globalny program dobrych praktyk rolniczych;
  • System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP);
  • Standardy IFS (International Featured Standards);
  • Norma Safe Quality Food.

Niezależnie od umiejscoweinia naszych klientów w łańcuchu wartości branży spożywczej możemy przeprowadzić niezależne audyty wewnętrzne ich systemów zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Pomaga to naszym klientom przyjąć najwyższe standardy w zakresie bezpieczeństwa żywności oraz spełnić wymagania ich klientów.

Dodatkowo ważny certyfikat w zakresie standardu uznanego przez GFSI zwiększa dostęp firmy do rynków globalnych.  Jako polski lider w obszarze doradztwa w zakresie bezpieczeństwa żywności dysponujemy siecią specjalistów gotowych do dzielenia się swoją wiedzą oraz pomocy w podnoszeniu standardów działania przedsiębiorstw.

Możemy zapewnić, że rozwiązania i systemy bezpieczeństwa żywności używane przez naszych klientów są zgodne z najnowszymi trendami i najlepszymi praktykami, dzięki czemu jakość i bezpieczeństwo staną się synonimami ich marek.

Sprzedawał sól przemysłową jako kuchenną « Wolne Media

Luty 27, 2012

Sprzedawał sól przemysłową jako kuchenną « Wolne Media.

HACCP faq

Styczeń 15, 2012

Co to jest HACCP?

System HACCP oznacza system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli (z ang. Hazard Analysis and Critical Control Points).

Kto musi wdrożyć HACCP?

Każdy podmiot gospodarczy występujący w łańcuchu żywnościowym (od produkcji rolnej do sklepów spożywczych) jest zobowiązany do obligatoryjnego wdrożenia HACCP oraz  szkoleń swoich pracowników, posiadania zaświadczeń ich odbycia (certyfikatów) oraz prowadzenia dokumentacji (procedur) systemu HACCP.

Dlaczego trzeba wdrożyć HACCP?

Kto nie wdroży zasad systemu HACCP wbrew obowiązkowi, podlega karze, a wdrożenie to musi być udokumentowane posiadaniem dokumentacji i zaświadczeń ze szkoleń do wglądu organów kontroli (np. SANEPIDU).

haccp iso 22000 szkolenia wdrożenia audity

Lipiec 23, 2009

Systemy HACCP, ISO 22000 w przemyśle gastronomii i handlu żywnością. Szkolenia wewnętrzne pracowników. Audity wewnętrzne w zakładzie, aktualizacja dokumentacji systemów jakości. Księga HACCP dla sklepów spożyczych, hurtowni oraz zakładów żywienia zbiorowego. Procedury i instrukcje GHP/GMP.

Szkolenia ISO 220000

Kwiecień 8, 2009

Zapraszamy do zapoznania się z ofertą szkoleń z ISO 22000:2005

PN-EN ISO 22000:2006 (Iso 22000:2006 – HACCP)

Lipiec 8, 2008

PN-EN ISO 22000:2006
System Zarządzania Bezpieczeństwem Żywności – wymagania dla wszystkich uczestników łańcucha żywnościowego (HACCP)

ISO 22000 jest międzynarodowym standardem zarządzania bezpieczeństwem żywności HACCP, szczegółową wycenę wdrożenia systemu otrzymacie Państwo wypełniając formularz.

Międzynarodowa norma ISO 22000:2005 (oparta na zasadach HACCP wg opisu Codex Alimentarius) została opracowana dla wszystkich organizacji uczestniczących w łańcuchu żywnościowym:

a) produceni żywności i pasz,
b) transport i przechowywanie żywności i pasz,
c) firmy dystrybucyjne (magazyny, hurtownie, itp.),
d) producentów dodatków do żywności,
e) producentów wyposażenia maszyn i urządzeń,
f) opakowań do kontaktu z żywnością,
g) środków czystości (GHP i HACCP),
h) usługodawców (obsługa higieniczna, DDD),
i) producentów pierwotnych (rolników).

Wdrożenie systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności i uzyskanie certyfikatu na zgodność z normą PN-EN ISO 22000:2006 przynosi szereg wymiernych korzyści przejawiających się między innymi:

a) wzrostem zaufania klientów oraz urzędowej kontroli,
b) wzrostem konkurencyjności,
c) obniżeniem kosztów działalności,
d) poprawą komunikacji wewnętrznej i zewnętrznej,
e) uporządkowaniem działań firmy w działaniach HACCP,
f) redukcją kosztów – wzrost efektywności,
g) ochroną interesów organizacji oraz konsumenta,
h) ciągłym doskonaleniem systemu – rozwojem firmy.

Jednocześnie informujemy, że norma DS 3027 E:2002 została zastąpiona przez normę ISO 22000:2005. Ceryfikaty oparte na normie DS 3027 nie będą odnawiane. Obowiązującą normą do certyfikacji systemu HACCP jest PN-EN ISO 22000:2006.

Proponujemy Państwu usługę związaną z wdrożeniem utrzymywaniem i doskonaleniem systemów jakości ISO 9001:2001 i ISO 22000:2006 (HACCP). Oferta kierowana jest do przedsiębirostw, które posiadają lub są w trakcie procesu wdrożenia systemu zarządzania jakością HACCP.

Zapewniamy profesjonalne wsparcie konsultanta, który przejmie obowiązki pełnomocnika ds. systemów jakości (przedstawiciela kierownictwa). Zakres obowiązków konsultanta oraz częstotliwość spotkań zostanie ustalona wspólnie z Państwem.

Pełnomocnik ds. systemów jakości jest usługą dostosowywaną indywidualnie dla każdej firmy. Pełnomocnik ds. systemów jakości oferuje wsparcie przy:
a) opracowywaniu i aktualizacji dokumentacji systemowej;
b) planowaniu, przeprowadzaniu auditów wewnętrznych;
c) nadzorowaniu postępu działań korygujących i zapobiegawczych;
d) określaniu celów i mierników dla procesów;
e) szkoleń pracowników;

Proponujemy Państwu również dostosowanie systemu certyfikowanego w oparciu o normę duńską DS 3027:2002 na normę ISO 22000:2005.

System HACCP

Lipiec 8, 2008

Hazard Analysis and Critical Control Point System
(Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli)

Oferujemy Państwu kompleksowe wdrożenie systemu HACCP, w oparciu o prawodawstwo Polskie i UE lub zgodnie z nową normą PN-EN ISO 22000:2006 Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności – Wymagania dla każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego.

Poniżej przedstawiamy elementy naszej oferty:

1. Przeprowadzenie audytu wstępnego, który ma na celu zbadanie aktualnej sytuacji Państwa firmy w kontekście wymagań systemu HACCP. Po przeprowadzeniu audytu opracujemy harmonogram prac.

2. W oparciu o audyt przeprowadzimy wszelkie działania umożliwiające rozpoczęcie wdrażania systemu HACCP.

3. Szkolimy kierownictwo oraz pracowników firmy.

4. System H.A.C.C.P. wdrażamy w oparciu o:

  • Przepisy prawa polskiego i unijnego: ustawę o bezpiczeństwie żywności i żywienia (Dz. U. z 2006 r. Nr 171, poz. 1225 ze zm.), rozporządzenia 852/2004, 853/2004 i 183/2005 i inne,
  • Normę ISO 22000:2006 – System Zarządzania Bezpieczeństwem Żywności – wymagania dla wszystkich uczestników łańcucha żywnościowego,
  • Dutch National Board of Experts-HACCP (Holandia) Requirements for a HACCP based Food Safety System,
  • WHO/FAO Codex Allimentarius (Basic Text on Food Hygiene – annex to CAC/RCP 1-1969, rev. 3, 1997),
  • Deutches Institut für Normung e.V.(DIN) (Niemcy) DIN 10503 Lebensmittelhygiene – Flussdiagramme zur Verwendung im HACCP – Konzept – Symbole, Art der Darstellung,
  • National Standards Authority of Ireland (NSAI) (Irlandia) IS 343: 2000 Food Safety Management Mark

5. Przygotujemy całość dokumentacji wymaganej przez organy kontroli urzędowej oraz dla jednostki certyfikującej.

6. Końcowym etapem będzie przeprowadzenie audytu końcowego mającego na celu przygotowanie firmy do certyfikacji i utrzymywania systemu HACCP.

Wdrożenie i utrzymanie HACCP daje pełną gwarancję bezpieczeństwa żywności. Co niesie ze sobą wiele korzyści dla przedsiębiorstw np. zaufanie klienta do marki, zgodność z prawem.
Wewnątrz przedsiębiorstwa system ten umożliwia czytelny przegląd procedur związanych z produkcją oraz jasno określa odpowiedzialność za dane procesy. Dzięki temu zmniejsza się koszty związane z błędami.

W celu uzyskania dodatkowych informacji prosimy o wypełnienie ankiety.

Nasze działania przy opracowaniu planu HACCP

Etap 1
Przeprowadzenie oceny rzeczywistego stanu higieniczno – sanitarnego zakładu z punktu widzenia GHP i GMP. Określimy wszelkie niezgodności w odniesieniu do prawa polskiego, europejskiego oraz Codex Alimentarius.

Etap 2
Przygotowanie pracowników do wdrożenia systemów jakości poprzez:
– zapoznanie z systemami
– pomoc przy tworzeniu instrukcji, procedur właściwych dla zakładu
– szkolenia

Etap 3
Opracowanie księgi GHP/GMP, co jest punktem wyjściowym do wdrażania systemu Haccp.

Etap 4
Przygotowanie do właściwego wdrażania systemu Haccp poprzez przygotowanie dokumentacji będącej elementem planu Haccp.

Etap 5
Opracowanie planu Haccp w skład którego wchodzi:
– przeprowadzenie analizy zagrożeń
– identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP)
– określenie działań korygujących
– określenie limitów krytycznych CCP
– określenie systemu monitorowania CCP
– określenie działań prewencyjnych

Etap 6
Przeprowadzenie auditu końcowego, podsumowującego wdrożenie systemu HACCP.

Etapy systemu HACCP

Lipiec 8, 2008

Etapy wdrażania systemu HACCP

lipiec 5th, 2008

1. Zdefiniowanie obszaru i zakresu stosowania systemu HACCP
Organ zarządzający zakładem powinien sformułować swoją politykę w zakresie bezpieczeństwa zdrowotnego swoich wyrobów. Podmioty te muszą ustalić zakres stosowania systemu, a tym samym zdecydować o objęciu nim całego zakładu, czy tylko jego części lub określonej linii produkcyjnej, przetwórczej. W części tej określa się ponadto te etapy procesu produkcyjnego, przetwórczego, usługowego, które mają być ujęte później w planie systemu oraz typuje się rodzaje zagrożeń, które będą brane pod uwagę w wyznaczaniu punktów krytycznych.

2. Powołanie zespołu HACCP
Generalnie, w przypadku dużych przedsiębiorstw, optymalnym rozwiązaniem przy wdrażaniu HACCP będzie powołanie kilkuosobowego zespołu specjalistów mającego wiedzę i doświadczenie z różnych dziedzin związanych ze specyfiką procesu technologicznego (mikrobiologii, weterynarii, higieny produkcji, technologii żywności, chemii, zarządzania jakością itp.). Natomiast w przypadku małych firm do wdrożenia systemu powinien wystarczyć jeden przeszkolony ogólnie pracownik lub sam właściciel firmy (zwykle w takim przypadku pomocne są odpowiednie oficjalnie uznane przewodniki). Możliwe jest również zatrudnienie eksperta na czas wdrażania systemu i jego weryfikacji. Zespół powinien pracować pod nadzorem kierownika, który koordynuje działania całego zespołu i decyduje o podejmowanych działaniach. Ma on spotykać się okresowo, w zależności od potrzeb i zajmować się rozpatrywaniem wdrażania systemu.

3. Opisanie produktu oraz określenie sposobu użycia produktu przez konsumenta
Należy stworzyć dokładny opis produkowanych poszczególnych surowców i produktów lub ich grup uwzględniając w szczególności takie cechy, jak: skład surowcowy produktu, rodzaje stosowanych technologii, charakterystykę biologiczną, cechy fizyczne i chemiczne, cechy mikrobiologiczne, sposób pakowania, przechowywania i oznakowania, ewentualnie sposób przygotowania przed spożyciem i jego trwałość oraz sposób transportu i magazynowania. Zespół musi określić spodziewane przeznaczenie produktu – czy będzie on podlegał bezpośredniemu spożyciu przez niego, czy też będzie podlegał przed spożyciem obróbce termicznej itp., jak może konsument go przechowywać i jak przygotowywać do konsumpcji. Ponadto należy poddać analizie, dla jakiej grupy konsumentów przeznaczony jest produkt, uwzględniając grupy tzw. wrażliwe, np. małe dzieci, pacjenci szpitali, konsumenci. Należy przewidzieć również możliwość niewłaściwego użycia produktu. Całość tych działań pozwoli na zabezpieczenie produktu przed jego ewentualnym popsuciem, zanieczyszczeniem itp.

4. Opracowanie diagramu procesu produkcyjnego (technologicznego)
W przypadku produkcji żywności wymagane jest opracowanie schematu procesu technologicznego. Schemat ten opracowany powinien być w postaci diagramu i musi obejmować wszystkie fazy procesu produkcji – od przyjmowania surowców, poprzez następne etapy technologiczne, składowanie produktu, na dystrybucji, obsłudze klienta i używaniu produktu przez konsumenta kończąc. Każdy z etapów powinien mieć ustalone takie parametry, jak np. temperatura procesu termicznego produkcji, jego czas, warunki składowania, zasadowość, wilgotność. W przypadku nieprowadzenia produkcji schemat technologiczny można zastąpić schematem postępowania obejmującym na przykład takie fazy, jak: przyjęcie towaru do sklepu, magazynowanie, obsługa klienta.

5. Zweryfikowanie diagramu procesu produkcyjnego
Weryfikację przeprowadza się po to, aby stan rzeczywisty procesu produkcyjnego był odzwierciedlony w diagramie procesu produkcyjnego. Przedsiębiorca jest zobowiązany do systematycznego uaktualniania diagramu w przypadku, gdy zmieniają się warunki produkcji, następuje zmiana rodzaju produktów czy też sposób ich magazynowania itp.

6. Sporządzenie listy wszelkich ewentualnych zagrożeń dla każdego etapu oraz listy wszystkich środków zapobiegawczych do eliminowania lub zmniejszania danego zagrożenia.
Należy sporządzić listę wszystkich potencjalnych zagrożeń fizycznych, chemicznych i mikrobiologicznych związanych z każdym etapem procesu, zaczynając od pozyskiwania surowców, poprzez produkcję, po dystrybucję i konsumpcję. Zagrożeniami fizycznymi “F” mogą być zagrożenia związane z występowaniem ciał obcych w surowcach/produktach, np. sadza, kurz, kawałki metalu, szkła, drewna, kamieni, reszki opakowań, martwe szkodniki. Chemicznymi zagrożeniami “C” będą zagrożenia związane z występowaniem szkodliwych substancji chemicznych w surowcach lub produktach, np. pestycydy, resztki środków dezynfekujących, rozpuszczalników, środki ochrony roślin, nawozy sztuczne, azotany. Zagrożeniami mikrobiologicznymi “M” będą natomiast te zagrożenia, które są związane z drobnoustrojami (ich obecnością, wzrostem itp.). Każde z zagrożeń powinno być: osobno i precyzyjnie opisane, scharakteryzowane ze wskazaniem jego źródła. Należy również oszacować ryzyko wystąpienia zagrożeń, określić środki kontrolne i działania zapobiegawcze.

7. Określenie krytycznych punktów kontroli
Na etapie tym dokonywana jest identyfikacja krytycznych punktów kontroli dla każdego etapu diagramu. Punkty te są miejscami o kluczowym znaczeniu dla bezpieczeństwa żywności. Przy prowadzeniu kontroli zaleca się przeważnie korzystanie z tzw. drzewek decyzyjnych – graficznego określenia pytań i odpowiedzi w odniesieniu dla każdego surowca, etapu procesu produkcji pozwalającego na uwypuklenie najbardziej istotnych miejsc i etapów procesu produkcji. Każdy krytyczny punkt kontroli powinien mieć określone mierzalne wartości parametrów (np. temperatura, zasadowość, barwa, czas) gwarantujące skuteczną eliminację zagrożenia. Parametry te mają przypisane wartości krytyczne oraz zakresy tolerancji. Punkty te należy ciągle monitorować. Przykładowymi miejscami, w których może zaistnieć podwyższone ryzyko dla bezpieczeństwa żywności, może być np. miejsce przechowywania surowców do przetwarzania, procesy termiczne, magazynowanie gotowych produktów, sposób dystrybucji. Należy zaznaczyć, żeby ograniczyć liczbę punktów krytycznych do niezbędnego minimum

8. Ustalenie wartości krytycznych – kryteria i granice tolerancji dla każdego punktu kontrolnego
Każdy punkt krytyczny podlegający kontroli powinien mieć przypisane do siebie wartości krytyczne, które się następnie weryfikuje. Najczęściej spotykanymi wyznacznikami granic  będą cechy łatwo mierzalne, takie jak: czas, temperatura, pH, wilgotność, parametry organoleptyczne (wygląd, zapach, smak i barwa). Mogą zdarzyć się przypadki (np. proces sterylizacji żywności), w których będzie brana pod uwagę więcej niż jedna wartość krytyczna (np. temperatura i czas). Dla każdego parametru ustala się wartości docelowe, dopuszczalne tolerancje (te, których nie można przekroczyć) oraz wartości krytyczne. Należy tak dobierać, aby można było podejmować skuteczne działania zapobiegawcze zanim nastąpi przekroczenie wartości krytycznych. Warto również zauważyć, że przekroczenie już pewnej granicy tolerancji może spowodować utratę pewnych cech jakościowych produktu.

9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego
Monitorowanie takie to z góry ustalone, systematyczne obserwowanie i pomiar ustalonych wcześniej parametrów celem sprawdzenia, że kryteria i tolerancje zostają zachowane. Zwykle przeprowadza się monitoring ciągły używając urządzeń rejestrujących podłączonych do systemu, który w przypadku przekroczenia wartości krytycznych powiadamia samoczynnie o wystąpieniu nieprawidłowości. Opracowując system należy zwrócić uwagę, jakie parametry mają być mierzone, jakie mają być granice krytyczne dla pomiarów. W przypadku przekroczenia wartości krytycznej następuje zagrożenie bezpieczeństwa przy produkcji produktu. Wtedy też należy podejmować działania korygujące dla zapewnienia jej stabilności.

10. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego
Monitorowanie takie to z góry ustalone, systematyczne obserwowanie i pomiar ustalonych wcześniej parametrów celem sprawdzenia, że kryteria i tolerancje zostają zachowane. Zwykle przeprowadza się monitoring ciągły używając urządzeń rejestrujących podłączonych do systemu, który w przypadku przekroczenia wartości krytycznych powiadamia samoczynnie o wystąpieniu nieprawidłowości. Opracowując system należy zwrócić uwagę, jakie parametry mają być mierzone, jakie mają być granice krytyczne dla pomiarów. W przypadku przekroczenia wartości krytycznej następuje zagrożenie bezpieczeństwa przy produkcji produktu. Wtedy też należy podejmować działania korygujące dla zapewnienia jej stabilności. przeprowadzenia przez przeszkolony personel. Podstawą jest jednak to, aby poprzez działania zapobiegawcze nie było już potrzeby stosowania działań korygujących. W przypadku niemożności korekty cała partia żywności powinna zostać odrzucona. Korygowanie może odnosić się zarówno do samego produktu, jak i do procesu technologicznego i pracowników, np. przeprowadzenie powtórnego procesu pakowania czy sterylizacji żywności. Konieczne jest prowadzenie dokumentacji stwierdzonych odchyleń i rodzaju podjętych działań korygujących. Może się tak zdarzyć, że niespełnienie wymagań w tylko jednym punkcie krytycznym spowoduje, ze dana partia produktów musi zostać zatrzymana do weryfikacji, co może skutkować nawet jej odrzuceniem i utylizacją.

11. Ustalenie sposobu weryfikacji
Weryfikacja może obejmować takie czynności, jak badanie gotowego już produktu, analizę wyników, przegląd rejestrów, ustalenie poziomów tolerancji. Zasadniczo powinna ona obejmować przegląd całego systemu i wszystkich związanych z nim zapisów. Jej celem jest wykazanie, że system w praktyce działa zgodnie ze swoją dokumentacją oraz skutecznie zapewnia bezpieczeństwo zdrowotne żywności. Można ją przeprowadzać różnymi metodami, np. poprzez kontrolę wewnętrzną, testy losowo pobranych próbek, przeglądy punktów krytycznych, ocenę działań korygujących. Weryfikacja musi być przeprowadzana przez inne osoby niż te, które są odpowiedzialne za wykonanie danych czynności podlegających weryfikacji. Prowadzi się ją w regularnych odstępach czasu ze względów profilaktycznych. Zaleca się jej przeprowadzenie, gdy: nastąpi zmiana przepisów prawnych dotyczących bezpieczeństwa zdrowotnego poszczególnych produktów żywnościowych, przekroczenia wartości krytycznych, zmianie planu systemu, zmianie technologicznej, zmianie przeznaczenia produktu, zmianie produkowanego produktu lub wprowadzenia zupełnie nowego produktu. Nierzadko przeprowadzenie weryfikacji może skutkować modyfikacją systemu. Zapisy z weryfikacji zwykle prowadzone są w formie raportów z weryfikacji zawierających ocenę dokumentacji systemu, danych o monitorowaniu, odchyleniach i działaniach korygujących, danych o analizowaniu ewentualnych próbek, modyfikacji planu itp.

12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów
Dokumentacja ma dotyczyć: opisu produktu i jego przeznaczenia, planu HACCP, etapów produkcji i procesu technologicznego, potencjalnych zagrożeń, krytycznych punktów kontroli, przyjętych dla tych punktów kryteriów i tolerancji, sposobu monitorowania i działań korygujących, wyników monitorowania. Tworząc dokumentację wykorzystuje się istniejące już zbiory dokumentów, np. faktury, specyfikacje, certyfikaty, atesty etc. Zaleca się, aby zapisy związane z monitorowaniem i weryfikacją były przechowywane przez okres nie krótszy niż okres przydatności produktu do spożycia. Zwykle podstawowym dokumentem jest tzw. księga HACCP lub plan HACCP, w którym zawarte są zapisy dotyczące m.in. polityki bezpieczeństwa żywności, schematu zakładu, zasad szkolenia pracowników, opisu surowców i produktu gotowego, zagrożeń związanych z każdym surowcem, produktem i etapem procesu technologicznego, punktów krytycznych, wartości krytycznych, działań korygujących, procedurami weryfikacji. Załącznikiem do niego są zwykle udokumentowane zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej i Higienicznej.